Cela soulève diverses problématiques en fonction du secteur, et celui de la visserie et de la fixation n’en est pas exempte. Voyons ensemble quels supports digitaux sont essentiels pour répondre aux objectifs d’une entreprise de visserie et les attentes de ses clients.
Les défis de la transformation digitale en visserie
La transformation digitale insufflée par l’industrie 4.0 soulève de nouveaux défis pour les entreprises. Elle incite à restructurer les business models existants avec l’intégration de nouvelles technologies et l’apparition de nouveaux facteurs de compétitivité.
Aujourd’hui, la frontière entre l’industrie et les services devient de plus en plus mince. Les entreprises industrielles se doivent désormais de proposer un suivi et un service optimal pour tous leurs clients.
Dans l’industrie de la visserie, ces changements se caractérisent par l’évolution des méthodes de production et d’acheminement des produits. La méthode Kanban s’est transformée avec le numérique, les processus et les livraisons deviennent de plus en plus fluides, les chaînes d’approvisionnement sont de plus en plus efficaces.
L’automatisation des productions est aussi un grand pilier de la transformation digitale dans l’industrie 4.0. La numérisation des lignes de production permet de fabriquer des milliers de variantes de vis dans des délais très courts. En seulement quelques jours, il est possible de proposer à un client une visserie sur mesure là où cette opération pouvait prendre plusieurs semaines.
Un process de fabrication optimisé
Les éléments de visseries sont ensuite identifiés au moyen d’un QR Code ou d’une étiquette RFID. Les machines lisent ce code pour déterminer les caractéristiques de chaque référence (dimensions, client, etc.), cela permet aussi bien de gérer les stocks de fabrication que de paramétrer les outils de conception pour les presses.
Les presses sont elles-mêmes connectées à des capteurs afin de connaître leur état de fonctionnement et de relever les incidents. Les informations sont collectées et analysées par les responsables de la maintenance et les ingénieurs qualité pour déterminer les problèmes les plus fréquents, les anticiper et améliorer le taux de production des machines. De plus, les responsables sont informés en temps réel de chaque incident, ce qui permet une très grande réactivité.
Les données sont ensuite centralisées en ligne sur des systèmes informatiques sécurisés. Elles servent à pouvoir avoir une vision précise et claire de l’ensemble de la production, déterminer de nouveaux objectifs, analyser les incidents, etc.
Fluidifier l’approvisionnement pour les clients
La méthode Kanban démocratisée par les industries Toyota dans les années 1960 s’est considérablement développée avec l’arrivée du numérique. Les systèmes intelligents appliqués à cette méthode fluidifient grandement la supply chain pour les clients de l’industrie de la visserie.
Aujourd’hui, le secteur fait appel à des bacs avec capteurs de poids intégrés pour communiquer en permanence l’état des stocks. Les étiquettes Kanban sont quant à elles scannées pour renvoyer différentes informations sur le produit qu’elles représentent, et permettent de lancer le processus de réapprovisionnement.
Certaines entreprises de visserie font aussi appel à des casiers intelligents pour bénéficier d’un inventaire automatisé et un stockage efficace des consommables. Une puce RFID permet d’avoir accès aux articles pour un contrôle total des utilisations. Avec ces méthodes, les réapprovisionnements sont automatiques et gérés dans les moindres détails en évitant un surplus ou une rupture des stocks, les entreprises gagnent en flexibilité et en qualité de service.
Productivité, compétitivité, qualité
Au-delà de la question de la supply chain et des temps de livraison, la transformation digitale des industries leur permet d’observer un taux de rendement plus important au niveau global.
L’efficacité et la précision des machines, la qualité et la conformité des articles permet de passer d’un rendement moyen de 60 à 85 %. Concernant la qualité, on constate une amélioration, avec pour certaines entreprises une croissance à deux chiffres.
La productivité est également fortement améliorée, puisqu’une partie des entreprises sont désormais capables de fabriquer une grande partie de leurs moules en interne. Les contrôles qualité sont pour la plupart désormais automatisés, avec la possibilité de corriger des anomalies à la source en un temps record, avec un impact minime sur la production.
Sur la question de la compétitivité, la customisation de masse permet de proposer une offre large et flexible de produits correspondant aux besoins précis des clients, et cela à moindre coût. Grâce à la digitalisation des process et des machines, les industries peuvent ainsi allier les avantages de la personnalisation des articles à ceux de la production en série.
Et l’humain dans tout ça ?
Avec l’arrivée du numérique et des nombreuses nouvelles technologies qui en découlent, de nombreuses inquiétudes ont été soulevées quant à la place de l’humain dans l’industrie du futur.
La transition d’une usine actuelle à l’industrie 4.0 doit impliquer tous les acteurs de l’entreprise. Chacun doit pouvoir y trouver sa place, même si celle-ci vient à changer avec cette transformation.
Au-delà de la performance, la transformation digitale vise également à améliorer le quotidien des opérateurs de terrains, à valoriser leurs compétences et à diminuer les opérations chronophages et rébarbatives de leur métier.
La nouvelle approche de la relation hommes-machines (Interaction homme-machine ou IHM) se caractérise par l’arrivée de systèmes sans fils, de logiciels, de capteurs, de nouveaux systèmes d’information voire de robots dans certains domaines.
L'interactivité se développe et ne cantonne pas l’opérateur à un simple observateur ou surveillant du travail des machines, mais bien à un rôle entier dans l’opération, grâce à ces nouveaux outils.
L'industrie 4.0 suppose la collecte, l’analyse et la transmission de très grande quantité de données pour améliorer la prise de décision. L’interaction homme-machine est ici essentielle, et il est nécessaire de pouvoir offrir la formation adéquate pour que l’humain trouve sa place dans ce tournant.
Il faut garder que le numérique est avant tout un secteur créateur d’emploi et non un remplaçant de la main d'œuvre humaine, avec notamment 25% des métiers de 2030 qui n’ont pas encore été créés aujourd’hui.
